Manutention des marchandises en entrepôt : moyens et solutions pour la manutention interne

La manutention des marchandises en entrepôt regroupe l'ensemble des activités nécessaires pour déplacer produits, matières premières et produits semi-finis d'un point à l'autre du site. Une organisation rigoureuse de ces flux permet de réduire les temps improductifs, de maîtriser les coûts opérationnels et d'accroître la sécurité des opérateurs.

Le résultat, cependant, ne dépend pas uniquement des moyens de manutention utilisés. Palettes, conteneurs et unités de charge doivent être compatibles avec les chariots, les rayonnages, les lignes de production et les systèmes automatisés.

Dans cet article, nous verrons :

• Ce que l'on entend par manutention interne des marchandises ;
• Quels sont les principaux flux entrants et sortants ;
• Quels moyens sont utilisés en entrepôt ;
• Comment choisir palettes et conteneurs industriels ;
• Quelles solutions propose Nordcontenitori ;
• Comment améliorer l'efficacité, la sécurité et la traçabilité.

Qu'est-ce que la manutention interne des marchandises

La manutention interne des marchandises désigne l'ensemble des opérations par lesquelles matériaux et produits sont déplacés à l'intérieur d'un entrepôt, d'un site de production, ou entre les zones internes et celles dédiées à la réception et à l'expédition.

Ces activités peuvent comprendre :

• le déchargement des matériaux entrants ;
• le contrôle et l'identification de la marchandise ;
• le transfert vers les zones de stockage ;
• l'alimentation des lignes de production ;
• la manutention des produits semi-finis ;
• la préparation des commandes ;
• le transfert vers les quais de chargement ;
• la gestion des vides et des retours.

La manutention interne des marchandises s'inscrit dans le concept plus large de material handling (gestion des flux de matériaux), qui englobe moyens, équipements, systèmes de stockage, emballages et procédures utilisés pour gérer les matériaux tout au long du cycle logistique et productif.

Il ne s'agit donc pas simplement de déplacer une charge. Encore faut-il le faire sans endommager la marchandise, en évitant les mouvements superflus et en maintenant la cohérence entre le flux physique et les données de l'entrepôt.

Types de manutention : chargement, déchargement et mouvements non ordinaires

Pour organiser la manutention des marchandises, il est utile de distinguer trois catégories de flux.

Mouvements entrants

Les mouvements entrants augmentent la quantité de marchandise présente en entrepôt. Ils peuvent provenir :

• d'achats auprès de fournisseurs ;
• de retours effectués par les clients ;
• de la production interne ;
• de transferts depuis d'autres entrepôts ou sites ;
• du retour de matériaux préalablement envoyés en sous-traitance.

À ce stade, il est important de vérifier l'intégrité de la marchandise, de l'identifier correctement et de lui attribuer un emplacement cohérent avec son poids, ses dimensions, sa rotation et ses conditions de conservation.

Mouvements sortants

Les mouvements sortants réduisent les stocks disponibles et comprennent :

• les ventes et expéditions aux clients ;
• les retours aux fournisseurs ;
• l'envoi en sous-traitance ;
• les transferts vers d'autres sites ;
• les prélèvements de matériaux destinés à la production.

La rapidité du prélèvement doit s'accompagner de précision. Une erreur dans la préparation de l'unité de charge peut entraîner des retards, des dommages et de nouvelles opérations de contrôle.

Mouvements non ordinaires

La gestion de l'entrepôt comprend également des mouvements moins fréquents, mais tout aussi importants :

• la détérioration de la marchandise ;
• les écarts d'inventaire ;
• les déchets de production ;
• les échantillons et les cadeaux commerciaux ;
• les rectifications de quantités ;
• les produits endommagés ou non conformes.

Ces cas doivent être enregistrés et gérés selon des procédures définies, afin que le stock informatique continue de correspondre au stock physique.

Moyens de manutention des marchandises : classification et usages

Dans le cadre général du material handling, les moyens et infrastructures de manutention peuvent être répartis en quatre grandes catégories.

1. Systèmes de stockage

Rayonnages, mezzanines et structures modulaires ne déplacent pas directement la marchandise, mais déterminent la façon dont elle est déposée, prélevée et rendue accessible.

Les configurations les plus adaptées dépendent :

• des dimensions et du poids des unités de charge ;
• de la fréquence des prélèvements ;
• du principe FIFO ou LIFO adopté ;
• de la hauteur disponible ;
• de la présence de chariots élévateurs ou de systèmes automatisés ;
• du besoin de stockage au sol ou en hauteur.

La palette, elle aussi, doit être compatible avec le rayonnage. La charge statique, la charge dynamique et la charge sur rayonnage ne sont pas des valeurs interchangeables : le comportement dépend des points d'appui, de la répartition de la charge et des caractéristiques de l'installation.

2. Équipements pour matériaux en vrac

Tapis convoyeurs, élévateurs à godets et autres systèmes continus sont utilisés pour déplacer des matériaux en vrac ou de grands volumes le long de parcours prédéfinis.

On les retrouve fréquemment dans les process où céréales, granulés, poudres ou composants doivent être transférés entre différentes phases de fabrication. La continuité du flux réduit les interventions manuelles, mais exige une conception rigoureuse de la vitesse, de la capacité et des points de déchargement.

3. Chariots industriels

Les chariots industriels comptent parmi les principaux moyens de manutention en entrepôt. Cette catégorie comprend :

• les chariots élévateurs frontaux, polyvalents pour le chargement, le déchargement et le stockage ;
• les transpalettes manuels, adaptés aux déplacements courts et aux usages non intensifs ;
• les transpalettes électriques, adaptés aux distances plus longues et aux manutentions fréquentes ;
• les chariots rétractables, utilisés dans les allées étroites et pour le stockage en hauteur ;
• les chariots tri-directionnels, conçus pour travailler dans des allées très réduites ;
• les préparateurs de commandes, utilisés pour les opérations de picking.

Le choix doit tenir compte du poids et des dimensions de la charge, de la largeur des allées, des distances à parcourir, de la hauteur de levage et de la fréquence d'utilisation.

4. Systèmes automatisés

Transstockeurs, navettes, AGV et AMR permettent d'automatiser tout ou partie du flux logistique.

En résumé :

• les transstockeurs déposent et prélèvent les unités de charge dans les rayonnages automatisés ;
• les navettes déplacent palettes ou conteneurs à l'intérieur de niveaux ou canaux spécifiques ;
• les AGV suivent des parcours et des règles définis ;
• les AMR peuvent adapter leur trajet en fonction de l'environnement opérationnel.

Dans ces installations, la compatibilité de la palette est déterminante. Dimensions, planéité, géométrie du fond, déformation sous charge, traverses, points de prise et comportement sur rouleaux doivent être évalués en fonction de la technologie utilisée. Nordcontenitori propose également des palettes pour rayonnages et entrepôts automatisés, développées à partir des caractéristiques de l'installation et de la charge.

Outils et conteneurs au service de la manutention interne

Chariots et systèmes automatisés déplacent la marchandise, mais ce sont les palettes, les caisses et les conteneurs qui la rendent réellement manutentionnable sous forme de charge organisée.

Une solution adaptée permet de :

• regrouper plusieurs produits en une seule charge ;
• protéger le contenu des chocs, des salissures et des contaminations ;
• réduire les manipulations manuelles ;
• simplifier le chargement et le déchargement ;
• mieux exploiter l'espace ;
• standardiser le stockage, la production et l'expédition ;
• améliorer l'identification des matériaux.

Dans ce contexte, l'unité de charge revêt une importance particulière : il s'agit de l'ensemble formé par la marchandise et le support utilisé pour la manutentionner. Cela peut être, par exemple, une palette avec des caisses empilées, ou une caisse-palette directement manutentionnable avec un chariot.

L'unité de charge doit être conçue en tenant compte non seulement du poids total, mais aussi de la répartition de la charge, de la stabilité, de la gerbabilité, du système de prise et des conditions environnementales.

Les solutions Nordcontenitori pour la manutention interne des marchandises

Nordcontenitori fabrique des palettes et des conteneurs en plastique pour la logistique industrielle, avec des modèles standard et des solutions personnalisées. L'objectif est d'identifier le produit compatible avec le process du client, plutôt que de forcer l'entrepôt à s'adapter à un support inadéquat.

Palettes en plastique et Iridium-Pal®

Les palettes en plastique pour la manutention interne sont disponibles en différentes tailles et capacités de charge.

Parmi les caractéristiques configurables figurent :

• les dimensions standard ou spéciales ;
• le fond antidérapant ;
• les rebords de retenue ;
• les traverses ;
• les coloris pour l'identification des flux ;
• les configurations pour la manutention, le stockage ou l'automatisation.

Pour les applications nécessitant des dimensions ou des configurations spécifiques, Nordcontenitori propose Iridium-Pal®, la palette personnalisable conçue pour répondre aux besoins de production, de manutention et de stockage.

Le choix doit partir du poids à supporter et du mode d'utilisation de la palette : au sol, en mouvement, sur rouleaux ou sur rayonnage. Pour les applications en hauteur, il est recommandé de valider la solution directement sur l'installation du client.

Caillebotis en plastique modulaires

Les caillebotis en plastique modulaires ne sont pas utilisés comme support de charge, mais contribuent à sécuriser et à organiser les zones de travail.

Ils peuvent être utilisés pour :

• créer des surfaces de circulation antidérapantes ;
• isoler les opérateurs des sols humides ;
• délimiter des postes de production ;
• couvrir des surfaces de dimensions variables grâce à leur structure modulaire.

Ils sont disponibles avec différentes surfaces et peuvent être configurés en fonction de l'environnement opérationnel.

Caisses-palettes

Les caisses-palettes en plastique associent un conteneur de grande capacité à une base manutentionnable au transpalette ou au chariot élévateur.

Elles sont indiquées pour :

• les matières premières ;
• les produits semi-finis ;
• les composants industriels ;
• les produits agricoles et alimentaires ;
• la collecte et la manutention des déchets de production.

Selon l'application, elles peuvent présenter des parois pleines ou ajourées, des ouvertures facilitant l'accès au contenu et des configurations gerbables. Les solutions modulaires ou pliables permettent en outre de réduire l'encombrement lors du stockage et du retour à vide.

Bacs, cuves et baltresques

Les bacs en plastique et les caisses à pieds sont utilisés pour contenir, transformer, stocker ou manutentionner des produits et matériaux de nature diverse.

Les principaux avantages sont :

• la résistance et l'indéformabilité ;
• la facilité de lavage ;
• la disponibilité de différentes capacités ;
• la possibilité de personnalisation ;
• l'utilisation dans de nombreux secteurs industriels.

Pour les applications alimentaires, il est nécessaire de choisir exclusivement des modèles fabriqués avec des matériaux et certifications adaptés au contact alimentaire.

Seaux et baquets

Les seaux et les baquets en plastique sont indiqués pour la gestion des liquides, des pâtes, des outils, de la petite quincaillerie et des matériaux en vrac.

Ils offrent :

• légèreté ;
• stabilité ;
• résistance aux chocs ;
• facilité de nettoyage ;
• différentes capacités et formats.

Les modèles certifiés MCDA peuvent également être utilisés dans les filières alimentaires gérées selon les procédures HACCP.

Caisses en plastique

Les caisses en plastique peuvent être utilisées pour le transport, le stockage, la production et la préparation des commandes.

Selon le produit, elles peuvent être :

• gerbables ou emboîtables ;
• pleines ou ajourées ;
• équipées de poignées, de couvercles ou de roues ;
• intégrées dans des lignes de production ;
• personnalisées dans leurs dimensions et leurs couleurs.

Elles sont utilisées aussi bien dans le secteur alimentaire que dans la logistique industrielle. Le choix de la structure doit tenir compte des besoins d'aération, de drainage, de protection et d'automatisation.

Pharmabox et arelles

Les arelles, également appelées Pharmabox, sont des conteneurs destinés à la manutention et au stockage de produits pharmaceutiques.

Elles sont disponibles avec :

• des côtés entièrement fermés, pour une meilleure protection du contenu ;
• une ouverture sur le côté court, facilitant l'identification et le prélèvement ;
• une structure modulaire et gerbable ;
• des configurations adaptées à l'organisation de l'entrepôt pharmaceutique.

Comment optimiser la manutention des marchandises en entrepôt

L'achat de nouveaux équipements ne suffit pas toujours à rendre l'entrepôt plus efficace. Il faut analyser l'ensemble du flux, de la réception à l'expédition.

Planifier les parcours

Les trajets doivent être aussi linéaires que possible, en limitant les croisements, les changements de direction et les passages répétés. Il est utile de séparer les zones dédiées à la réception, au stockage, au picking, à la production et à l'expédition.

Standardiser les unités de charge

Utiliser un nombre maîtrisé de formats permet de simplifier :

• la configuration des rayonnages ;
• le choix des chariots ;
• la gestion des espaces ;
• la préparation des commandes ;
• l'automatisation ;
• l'approvisionnement des supports.

Standardiser ne signifie pas utiliser la même palette pour chaque application. Cela consiste à définir des formats et des configurations cohérents avec les différents flux de l'entreprise.

Vérifier la compatibilité avec l'installation

Avant de choisir une palette destinée à des convoyeurs à rouleaux, des transstockeurs ou des rayonnages automatisés, il est nécessaire d'évaluer :

• la géométrie des points d'appui ;
• le sens d'entrée des fourches ;
• la position des traverses ;
• la répartition du poids ;
• la déformation prévisible ;
• la présence de bords ou d'éléments saillants ;
• les systèmes de lecture et de détection ;
• les tolérances de l'installation.

Si nécessaire, le produit doit être testé dans sa configuration réelle.

Améliorer l'ergonomie et la sécurité

Le poids, la hauteur de prise et la fréquence des manutentions influent sur le travail des opérateurs. Dans la mesure du possible, il convient de réduire les levages manuels, les torsions et les transferts répétitifs.

Des palettes en bon état, des conteneurs stables et des parcours bien organisés contribuent en outre à limiter les chutes de charge et les collisions.

Exploiter l'espace vertical

Rayonnages et unités de charge gerbables permettent d'exploiter la hauteur disponible. Le gerbage doit cependant respecter les limites du produit et la stabilité de la charge.

Les solutions emboîtables, pliables ou démontables permettent de réduire sensiblement l'espace occupé par les contenants vides.

Utiliser des logiciels de gestion

Les WMS, les systèmes ERP et les technologies d'identification permettent d'enregistrer :

• la position de la marchandise ;
• les quantités disponibles ;
• le lot et la date de péremption ;
• l'état de la commande ;
• les mouvements des opérateurs ;
• les anomalies et les rectifications d'inventaire.

La traçabilité informatique n'est efficace que si les unités physiques sont identifiables et organisées de manière cohérente.

Planifier la maintenance

Chariots, convoyeurs à rouleaux, rayonnages, palettes et conteneurs doivent être contrôlés périodiquement. Un support endommagé peut compromettre la stabilité de la charge ou provoquer des arrêts dans les systèmes automatisés.

La maintenance préventive permet de détecter l'usure et les déformations avant qu'elles ne provoquent des problèmes opérationnels.

Les avantages des solutions Nordcontenitori

Choisir des palettes et des conteneurs adaptés à la manutention interne des marchandises, c'est agir directement sur l'efficacité, la sécurité et la continuité des process.

Les solutions Nordcontenitori offrent :

• résistance, grâce à des matériaux conçus pour un usage industriel et une utilisation répétée ;
• hygiène, avec des surfaces lavables et résistantes à l'humidité ;
• personnalisation, pour adapter dimensions, couleurs et configurations au process ;
• compatibilité, évaluée par rapport aux chariots, rayonnages, convoyeurs à rouleaux et systèmes automatisés ;
• conformité, avec des modèles certifiés MCDA destinés au contact alimentaire et utilisables dans les filières HACCP ;
• durabilité, qui réduit la fréquence de remplacement ;
• recyclabilité, le matériau plastique pouvant être valorisé en fin de vie utile.

La première étape de la consultation consiste à identifier le produit standard le plus proche des besoins du client. Lorsque le catalogue ne propose pas de réponse adaptée, une personnalisation peut être envisagée, en partant de la charge, de l'installation et du mode de manutention.

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FAQ sur la manutention des marchandises en entrepôt

Quels sont les principaux moyens de manutention des marchandises en entrepôt ?

Les principaux moyens de manutention sont les transpalettes manuels et électriques, les chariots élévateurs, les chariots rétractables, les préparateurs de commandes, les tapis convoyeurs, les transstockeurs, les navettes, les AGV et les AMR. Le choix dépend du poids de la charge, des distances, de la largeur des allées, de la hauteur de stockage et de la fréquence des mouvements.

Quelle est la différence entre manutention interne et externe ?

La manutention interne concerne les déplacements effectués à l'intérieur des entrepôts et des sites, y compris les zones de réception et d'expédition. La manutention externe comprend quant à elle le transport entre sites, fournisseurs, clients et autres points du réseau logistique.

Comment choisir la bonne palette pour la manutention interne ?

Il faut prendre en compte les dimensions, le poids et la répartition de la charge, la charge dynamique, le mode de stockage, le type de rayonnage, les moyens de levage et la présence de systèmes automatisés. Pour les convoyeurs à rouleaux et les entrepôts automatisés, il convient également d'évaluer la géométrie du fond, les traverses, la planéité et les tolérances dimensionnelles.

Quels conteneurs conviennent au secteur alimentaire ?

Dans le secteur alimentaire, il est nécessaire d'utiliser des palettes, des caisses, des bacs, des seaux ou des caisses-palettes fabriqués avec des matériaux adaptés et accompagnés des certifications MCDA requises pour le contact alimentaire. Le conteneur doit en outre être facile à laver et cohérent avec les procédures HACCP de l'entreprise.

Vaut-il mieux un transpalette manuel ou électrique pour l'entrepôt ?

Le transpalette manuel peut convenir pour des déplacements courts et un usage occasionnel. Le modèle électrique est généralement plus indiqué lorsque les manutentions sont fréquentes, les parcours longs ou les charges importantes. La décision doit également tenir compte des pentes, de l'espace disponible, de l'ergonomie et de l'organisation des équipes.

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